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q管
一、q管的特点和主要技术条件
q管是成q上的一个很重要的零件，它的质量好坏不但关系到q的射击精度和使用寿命，而且直接影响成q稳、准、狠地消灭敌人。因此，在机械加工前，必须认真 分析和了解q管的特点以及它和其它部分的联系，并熟悉其主要技术要求。q管的特点和要求是什么呢？q管是一个细而长，内膛尺寸精度及光洁度要求高，特种工 艺较为多的典型零件。它由线膛、弹膛、外圆各部所组成。q管外形图见图3-1-1所示。
（一）、线膛部分
线膛的内面刻有其缠度为240毫米的四条右旋形槽，称为阴线来复线，它是当弹丸受Huo药气体压力推动前进时，在空气中能获得稳定的飞行方向。阴线与阴线之间的突棱称为阳线。阴线的两侧面中使弹丸旋转之侧面称之为导转侧面。
阴线与阳线的中心线应当同心，阴线的缠度不能过小或过大。过小时，阴线受弹丸磨损较大，并减小阴线导转侧面使弹丸过早地离开阴线；过大时，阴线底部的间隙增大，冲入间隙的气体增多，从而降低q口动能和初速，影响弹丸飞行稳定性和射程。
q管线膛断面积的变化不能过大，否则弹丸连续性等现象。阳线和阴线不允许有显著的波浪纹，以保证弹丸在膛内运动稳定和正常旋转，影响弹道性能的稳定。
阴线的旋转侧面不允许有塌角，双边和不连续性等现象。阳线和阴线不允许有显著的波浪纹，以保证弹丸在膛内运动稳定和正常旋转，避免弹丸飞行不稳定或产生膛炸。
线膛的表面特别是阳线光洁度，直接影响弹丸在膛内的运动。线膛表面越粗糙，弹丸的运动阻力越大。尤其是在线膛有横向细纹时，阻力就很大，这时降低线膛的耐磨性和q管的使用寿命。
线膛的加工精度和表面光洁度的要求，决定了它的加工方法，我们应当采用专用设备和工具并且创造一定的工作条件，以消除在它表面有形成模向细线的可能性。
（二）、弹膛部分
弹膛是由连续的四个同心锥体组成（图3-1-2）。
第一、二、三锥体是容纳弹壳的，第四锥体是弹丸的入口处。膛线的起点在第一锥体上，第四锥体的锥度大小影响弹丸卡入的压力。压力随锥度的增大而增加，并可能使弹头和弹壳脱离。
从弹膛的作用来看，要求四个锥体相互间必须同心，并与线膛同心，否则弹丸退壳力增大不能顺利装入和退出，降低了拉壳钩寿命使弹底缘破坏。同时在发火后还可使弹丸不能正确地导入线膛，影响弹丸在线膛内运动和射击的准确性。
弹膛的表面不允许有显著的刀痕和线条。弹膛第1锥体的表面如果光洁度差，将增大弹壳对弹膛的摩擦，使弹壳不易退出。实践证明：当第1锥体表面存在有环刀痕 时，退壳力增大很多，这样不但使自动装填发生故障，而且也将降低拉壳钩的寿命和拉脱弹壳突缘。若第三、四锥体的光洁度低，由于弹头的滑动和高温高压的 Huo药气体的作用，使线膛产生侵蚀，因而降低q管的寿命。
（三）、q管的外表面
q管外形部分包括尾端让拉壳钩的缺口与弹匣结合的螺纹。
汇出部分Huo药气体并使q机后退完成自动装填的导气箍的部位以及q口端装准星刺刀的刺刀座部位。
q管外表面配装表尺座，导气箍和刺刀座部位的加工精度和光洁度，必须达到规定的要求，并与线膛中心线同心，因为它们与q管均是分级配合的。如果光洁度差，将影响装配的牢固性；基其同心度偏差过大，则装配调整困难，并影响射击准确性以及活塞杆的正确运动。
与机匣连接的螺纹光洁度必须符合规定的要求，并且其中心必须与弹膛同心，使其顺利的送入q弹。
q口角度必须垂直于线膛中心线，它的形状和内斜面必须与线膛中心对称，否则Huo药气体不是均匀地向四周泄出，影响弹丸由线膛飞出是方向的正确性。
q管尾部突缘面须与弹膛中心垂直，继而的质量影响机匣与q管尾端面紧密配合程度。如果不垂直，使用一定时间后，由于不平度的消失，造成弹膛坡度的变化，因 而损伤弹膛。让拉壳钩部位是以q管尾端螺纹起点定位而加工的，螺纹的形状和、位置须符合规定要求，否则装配后与q管拉壳钩的位置不能对正，影响退壳。
二、q管材料的选择
q管的工作条件要求q管材料具有足够的强度和足够的寿命，以承受Huo药气体的高温、高压和弹丸与线膛间的摩擦。
1、强度的要求
q管的材料应具有足够高的屈伏和高塑性以及冲击韧性，在高压（4200公斤/厘米2）的作用下不应产生永久变形，特别是在Huo药气体的压力可能由于 Huo药量的增多，或者弹丸在线膛内被卡住增高时也不会产生永久变形。根据上述要求，q管材料一般使用50A或50BA。要求屈伏强度不低于55公斤/毫 米3，抗张强度为80~100公斤/毫米3，伸长率不小于8%，断面收缩率不小于40%，冲击击韧性不小于5公斤?米/厘米2，含硫化物≤2级、氧化物 ≤2级，二者之和≤3.5级。为保证具有良好的淬硬性和淬透性，要求晶粒度4~6级，且要求组织均匀，以保证良好的加工性能。
2、寿命的要求
q管的寿命决定于线膛的磨损，这种磨损又取决于Huo药气体对q管线膛表面的机械作用、热作用和化学作用以及弹丸沿着线膛运动的摩擦等。因此，线膛表面应有足够的耐磨性和杭蚀性。可采用线膛表面镀铬的方法来提高线膛表面的耐磨性和抗腐蚀性能。
三、q管加工基准的选定
在q管加工之前必须考虑工序之间的关联和它们的互相影响。
1、主要设计基准
q膛的轴线和q管尾端面是q管的主要设计基准，因为加工q管的外表面各部位和加工弹膛是以q膛为基准的，而加工弹膛的深浅以q管尾端面为基准的。
2、附加的设计基准（或称为装配基准）
q管的突缘端面是机匣、表尺座、导气箍和刺刀座装配在q管上位置的基准，这个平面称为q管的附加设计基准。
3、辅助基准
q管尾端螺纹的起点是q管加工的辅助基准。一方面由它确定了q管与机匣装配的正确位置；另一方面它是加工让拉壳钩的缺口和加工表尺座与弹仓的q管突肩的两侧面的基准。
四、q管主要工序的加工
一、钻深孔
q管可用棒料钻削制成，也可用无缝钢管加工而成。若用钻削加工则钻深孔是q管的关键工序之一。它的质量好坏直接影响q管内、外圆表面的加工质量。为此提出以下技术要求：
①、深孔钻的实际轴线应为一直线；
②、孔不应呈椭圆或锥度；
③、孔和外圆轴线的偏移不应影响下道工序加工；
④、深孔的直径公差和表面光洁度应符合规定。
如果孔的光洁度差或几何形状呈椭圆形或锥体状，以致在铰削时缺陷不能消除则q管可能报废；若孔和外圆轴线的偏移超过要求，影响q管外圆加工也可能导致q管报废。因此，钻深孔时应注意：
①、应采用q管旋转钻头只作进刀运动的加工工艺。
②、专用空心顶针（见图3-1-3）是保证正常钻削的重要工具之一，它的几何形状及制造质量，直接影响钻削加工的排屑效果。
③、专用刀具深孔钻（图3-1-4）；它的第一个结构特点，是刃口a和b进行单边切削。不同于麻花钻的对称切削。刃磨时要求刃口a比刃口b磨得稍长一些， 即尺寸a大于b，这样切削力的合力向着轴心，又钻头趋向轴心，以保证钻头的正确方向，它的第二个结构特点是钻削时在孔的中心留下一棵很细的心轴，称为零位 心柱。因为孔的中心切削速度为零，零位心柱附后的金属不切削，留下零位心柱改善了切削条件，并提高了外头的寿命。同时零位心柱还有引导钻心沿正确方向前进 的作用，使孔偏离减小。零位心轴不宜过大，否则会缠绕钻头影响钻削。
钻杆排屑槽的几何形状和尺寸的正确性也对钻孔有很大影响，若进屑槽深出屑槽浅，则排屑困难，增加摩擦。
④、注意q管毛坯的q管：在钻孔时，q管以2000转/分的速度旋转，如果毛坯弯曲过大则将产生很大的离心力，使机床主轴发生跳动，加速机床主轴及尾座空心顶针的轴承磨损，降低机床的精度，并使钻头寿命降低和增大孔的偏离。因此必须对q管毛坯进行校直。
毛坯粗较可用手搬压力机校正至弯曲度小于1毫米左右，然后切平尾端面，锪顶针孔和切齐q口，要求两端而必须垂直轴线，顶针窝的几何形状和深浅必须达到技术要求，因为它将影响钻头的寿命和钻入q管的正确性。
毛坯细校的方法是将q口端置于卡盘内，用床尾螺杆顶紧，齿形卡盘的齿带动q管旋转，手持粉笔稳定地对着旋转的q管，q近弯出的部分就会接触粉笔而留下记号。将q管放下，根据记号用锒头敲击弯曲部位进行较直，直至校直为止。
⑤、合理选择切削刚量：由于q管孔径小而深，靠冷却剂的压力排出切屑，因此，进刀量宜小。
影响切削用量的因素有：q管的材料和硬度，钻头和钻杆的质量；润滑液的品种。质量和流量以及切削的形状等。例如，q管毛坯为50A或50BA，硬度 Hs=170~217。钻头材料为高速钢，q管转速为2800~3000转/分，削走刀量一般选为0.017~0.025毫米/转，切屑为波纹长带，以便 于排出。
如果采用不适当的大走刀量，则加工的表面光洁度差，孔的偏差加大，刀具寿命降低和影响切屑顺利排出，造成剧烈摩擦，使冷却剂的温度上升，降低了润滑效果，甚至卡断钻头。
⑥、正确选选用润滑冷却液：润滑冷却是深孔加工的关键问题。因此设计了空心杆和空心钻头，使润滑冷却液能顺利地到达加工面上，这样钻头圆柱侧面与孔壁在相 对运动中得到润滑，减少了摩擦，同时使外头的切削刃得到冷却，减少了切削力。冷却油泵的压力一般为35~45公斤/厘米2，不断在将切屑从孔内冲出，保证 连续钻削，润滑冷却油以植物油较好。使用菜油70%和柴油30%的混合油也可满足使用要求。也可用含5~10%植物油的硫化油作为代用品（植物油 9~10%，锭子油89~90%和含硫1%的液体：或植物油3~5%，锭子油94~95%和含硫1.5%的液体。
为了保证切屑能顺利地冲出，除了钻杆的排屑凹槽尺寸应选择适当外。还要注意调整润滑冷却剂的流量。流量的大小取决于油泵的压力和液体的粘度，而粘度随温升 而减小。液体除由于吸收收切削热而温度升高外，还因液体在钻杆、钻头内的输送中及q管孔中高速流动而升高，液体温度升高，则粘度减小而流量增大，有利于冲 出铁屑，但也因粘度减小却不利于润滑。因此，应使流体温度保持在50℃以下。
冷却剂中断使用，则温度降低粘度增大，此时，开泵使用，流量必然偏小。因此，在刚工作时（特别在冬季），应打开油泵让冷却剂空流预热适宜温度。否则，冷却剂温度低，粘度大，流量小，排屑困难，产生屑瘤或卡断钻头。
除了采取以上措施外，生产中还必须注意：机床主轴的跳动；机床中线床身导轨的不平行性；中座空心套管轴承的松动；机床主轴、中座及尾架轴线的同心度；顶针 孔的正确性；q口端头飞边；刀头与刀杆的坡度；钻头与空心顶针间隙过大或空心顶针两锥体与内孔不同心度；q管材料硬度的均匀性以及操作进刀过猛等，都是影 响钻头偏离的因素。
二、q膛的铰孔
铰孔是钻深孔后的精加工。若热处理前q管不进行铰削，则淬火后就无法进行校直。若铰削质量不好，电解液压加工质量就无法保证。因此，铰孔后要求一定的光洁 度，不充许有严重的刀伤、横纹和直线等缺陷。实践证明，切削用量选为机床转数为230转/分，走刀量36毫米/分较适宜；铰刀选用三个齿的较好，既便于排 屑又便于背刀（图3-1-5）。要求油泵的压力不低于35~45公斤/厘米，以免铁屑堵塞而影响内孔的光洁度。冷却润滑油可采用植物油（菜油），冬季粘度 较大时可加20~30%的煤油。
三、膛线的加工
1、挤压膛线
挤压膛线是以挤丝冲（图3-1-6）通过q膛使q管材料产生变形而形成膛线。冲子的外表面突出的部分用以沿q膛形成阴线，凹入部分沿q膛形成阳线。
在挤压过程中，q管金属大部分受到局部载荷，q管内层变形较强烈。在直径方向一定的深度上产生永久变形；而在外层仅产生弹性变形，这个弹性变形称为消逝变形。所以冲子尺寸应为q膛在挤压后要求的尺寸加上消逝变形量。
q膛表面材料变形值的大小，目前尚没一个公式来进行计算，但它的变形大小与材料的钢号和强度，q管的内外直径和q膛表面的质量有关。在设计冲子和挤压前q 管的内外径时，一般是根据经验和用试验的方法来确定的。但须注意在决定尺寸时，不使材料的挤压超过弹性极限强度，因为这样会使线膛表面将产生裂纹和q膛出 现破坏现象。
q管理工作的硬度、内外直径和润滑剂等对其变形和冲挤力影响；
①、q管在挤压膛线时，q管的永久变形随着它的硬度增加而减少，但q管的消逝变形和冲挤力则随着它的硬度增加而增大。因此，必须根据材料的硬度来选择冲子 尺寸，即硬度大的选用大的尺寸，硬度小的选用小尺寸。如果冲子是用固定一个尺寸来挤压膛线时，必须把q管的硬度严格控制在极小范围内，否则应将q管按硬度 分组，分别以适当的冲子尺寸来进行挤压。
②、随着q管壁厚的加大，q管的消逝变形和冲挤力也增大，但它的永久变形则减小，所以为了减小冲挤力，在挤压膛线前粗车外圆是合理和必要的。由于外圆直径 不同，其变形就不同，q管的壁薄的部分线膛各尺寸就大，而壁厚的部分线膛各尺寸就较小些。所以，挤压后接近弹膛部分的膛线尺寸一般较小。
挤压后q管是处于应力状态，在进行外圆加工时，由于切除金属而破坏q管各断面上平衡状态，消除q管内层的应力增大膛线尺寸，同时使q管发生弯曲。因此，q管应当进行适当的回火。但若膛线的精加工在外圆精加工后进行，而且变化不大，即可不进行回火工序。
随着q管内径的减小，材料的变形和冲击力都增大，因此冲挤前的q膛加工应当有足够的精度和光洁度，以保证挤压后的线膛具有所要求的公差。
③、挤压膛线时，q管表面如果没有润滑剂可使冲头卡死。冲挤力的大小与使用润滑的种类有关。液体润滑时的冲挤力大，使用金属润滑时冲挤力最小。一般采用在q膛表面镀铜作为挤压膛线的润滑剂，其成分如下：
硫酸铜（CuSO?%H?O） 12%
盐酸（HCL比重1.19化学纯） 7%
氯化锡（SnCl?2H2O） 1%
蒸馏水 80%
实践表明，如果只用此镀铜溶液，则冲挤出的线膛表面光洁度较差。因此，在镀铜后可加涂一层肥皂液。在天热时，肥皂溶液中还可加植物油，以获得更高的表面光洁度。
④、当室温在39℃以上时，挤出的膛线光洁度较差，这是因为气温对镀铜质量有影响，而且在挤压时摩擦生热温度升高，降低了钢层的润滑作用。
挤压膛线时一定要做好准备工作，因为挤压膛线质量与挤压前的准备有很大关系，例如：
①、去油：前面已经讲过，挤压膛线前q膛表面须镀上一层均匀的铜层作为润滑，为使镀层均匀稳固，须先把q管放在NaOH 200~250克/升和Na3PO4 20~30克/升配制的溶液中煮洗，去掉油和污物，然后再用冷水冲洗，直至不完全冷却为止，并立即用棉纱拉净。煮 洗离镀的时间不能过长（一般不超过2~3小时），这道工序必须特别注意。因为如果去油不好，将影响镀铜的质量，同时q管内膛还会产生锈蚀现象。
②、擦净镀铜：在镀铜前须将q膛擦净。镀铜时用包有浸过铜液的绒布或纱布迅速的通过q膛表面，然后将绒布或纱布转动往复拉擦一、二次，使镀铜层均匀一致， 再涂上肥皂液和植物油的混合溶液，以备挤压膛线（但要根据气候冷热的变化确定加植物油的分量和是否植物油）。镀铜层必须均匀。如局部过厚，则挤压时会产生 凹陷；如过薄，会增大冲挤力，卡住冲子或擦伤膛线影响表面光洁度。镀铜至挤压的时间一般不能超过2分钟，挤压时冲子须擦净后镀铜和涂上凡士林。冲挤后冲子 须在空气中冷却，为此要准备几个冲子循环使用。
铜溶液不能存放过久，并须保持清洁明亮，否则由于变质，镀层呈赠红色，影响线膛光洁度。
另外，也采用灌注着铜的方法，其成分为：
硫酸铜（CuSO4?5H2O） 10克
二氯化锡（SnCl2?2H2O） 15克
硫酸（比重1.84，化学纯） 6毫升
蒸馏水 100毫升
每根q管灌入量一般为400~450克。此法操作简单，挤丝后内膛光洁度较高。
③、在挤压膛线前，要仔细检查q管内膛表面有无深的刀痕或显著的螺旋线纹，因为这些缺陷在挤压后会产生显著的波纹和斑点。
用量具检查阴线直径时，须注意由于q口顶针斜面加工硬化，挤压后的尺寸小于线膛中部尺寸。因此在q口尺寸时，有时不能正确反映线膛真实情况，最好是在挤压 线膛切去q口顶针锥度那一段，q管尾端（弹膛端）粗大壁厚，在这一段挤出的膛线有所收缩，这是正常的，允许线膛通过的量具可以不能过。对缩小了的一段线 膛，可用卧式短程擦线机修正，使其符合量具通过。
挤压膛线常见的缺陷的分析：
挤压膛线，是一种无屑加工，挤压膛线的质量与挤压前各项准备工作和挤压操作的正确性是相互联系的。现将常见缺陷分析如下：
①、膛线表面斑点：通常是由于镀铜的厚度不均匀产生的。因为铜层过厚或过薄，一方面使润滑性能降低，另一方面使内膛表面和冲子表面间的摩擦阻力增大，在高温状态下产生胶合作用。内膛表面锈蚀也是产生斑点的原因，应注意清除q管内膛的锈蚀疵病。
②、膛线表面擦伤（轻的俗称叫毛丝，重的叫螺旋线纹）：主要是由于挤压前内膛去油不良或者有微量锈蚀产生的，因此各槽的溶液成分要定期分析，调整至工艺要求之范围内。冲子光洁度不高和硬度低也是造成擦伤的原因之一。
③、线膛表面波浪纹：是由于机床划夹具的运动部分因磨损间隙增大工作时产生振动引起的。q管热处理时产生软点，硬度低的地方也产生波浪纹。
2、擦光线膛（擦膛）
抛光q管阴阳线主要是修饰线膛光洁度和由于阴阳线制造公差不致等疵病。因此，应对阴阳线分别进行擦拭，以免修饰阳线时而使阴线超过公差报废。同时在擦膛时又容易擦坏膛线的几何形状或产生其它缺陷面报废。
擦膛必须在精车q管外圆后进行，因为挤压膛线时，q管外圆层金属受到张力，孔壁内层金属受到压力即产生膛线有胀大，如车去外圆一层金属后，外层张力减小而线膛还具有微量胀大。因此，只能在膛线内壁胀大后进行，以免膛线尺寸超差报废。
由于弹膛端的外圆壁较厚，挤压膛线后q管接近弹膛部位的断面阴阳线尺寸小于其余部分，擦拭时须先从这部分开始。
擦膛阴阳线时，铅条在q管内的位置要正确，否则会产生塌角，取双线使q管报废。产生膛线塌角与冲子精度和机床的精度有关，也必须充分注意。
擦膛光洁度差的原因有两个方面，一方面，因刀痕线纹或腐蚀造成挤压后光洁度差；另一面可能由于抛光砂粒质量不好和抛光操作不良和加钢砂每次分量不均匀等所产生（抛光使用钢砂为180~200号）。
为了使阳线获得更高的表面光洁度，以增加它的耐磨性，并提高q管的使用寿命，擦膛之后阳线应单独再用光滑的冲子挤压，其大批量挤压膛线是一致的。如果传动部分轴承部位的齿轮啮合因磨损间隙增大，工作中产生震动，会使阳在线产生波浪纹。
四、弹膛加工
1、弹膛加工的要求和安排
弹膛是q尾端与膛线在一根轴在线的四个锥体，是容纳弹壳，弹丸、承受高压、高温及耐腐、耐磨的重要工作部分，它的质量的好坏影响射击精度和和使用寿命。因此，对弹膛的几何形状、精度、光洁度等提出了较高的要求。
q管弹膛加工由弹膛的粗加工、精加工和手工光整三个工序（电解抛光可代替手工光整）来完成。
弹膛各个锥体必须与线膛中心同心，因此弹膛加工必须以q膛的表面为基准。基准面越精确，弹膛各锥体对q膛的同心偏差便越小，所以弹膛的精加工必须在线膛光加工后来进行，弹膛电解加工在镀铬工序前和在机械加工各工序的最后完成。
弹膛粗加工是以q膛表面作为基准，粗铰弹膛的工序通常排在粗铰q膛后和热处理前进行加工，以除去弹膛过多的余量，获得q管弹必要的硬度。
弹膛的精加工是在线膛尾端加工并以此端面为基准进行的，以获得弹膛各锥体准确的深度尺寸精度。弹膛加工是以准确的线膛表面作基准，使各锥体对线膛同心度偏差小，q管外表面的加工是以弹膛表面定位，以保证外圆对弹膛的同心度。
完成弹膛加工的主要条件是，必须使q管或刀具非刚性的固定，并且在刀具上装有定位器，一方面使q管和刀具在它们轴心不重合时，可以稍微移动一下，以保证刀 具的定位杆进入q膛，避免铰刀弯曲或擦伤q管线膛。为了获得弹膛各表面良好的光洁度，加工时的润滑冷却剂是很重要的，可采用亚麻油（75%）和锭子油 （25%）的混合剂或机油—肥皂—石蜡乳剂成纯亚麻子油为佳，亦可采用植物油。
最后用木质心轴上卷砂布及研磨粉抛光弹膛使其达到工艺要求的光洁度。
2、弹膛加工中常见的缺陷
弹膛表面经常有多角形、环形刀痕、砂布纹、班点以及弹膛形状变形等缺陷，严重地影响了电解抛光和最后砂光及研磨抛光的质量，其产生原因主要是在铰削时不平 稳，产生振动。它影响到弹膛表面质量。膛形误差和铰刀的寿命。振动一般分为两种：一种是由研磨弹膛铰刀的刃磨不均匀和铰削不均匀等原因引起的振动；另一种 是由于铰刀太锋利，后角过大，嵌制力不够而引起的振动。因此要求在精铰弹膛时，应提高研磨弹膛铰刀的质量，注意操作方法。
弹膛表面的环形型刀纹，主要是由于弹膛铰刀不锋利所引起。
铰刀不锋利一般分为四种情况：A、是由于碳化物偏析过高，在铰削时掉刃（通常的叫缺口）而产生刀瘤。在铰削中，刀瘤时生时无，长出与消失的矛盾运动贯穿在 铰削弹膛整个过程中。B、是因热处理不当，硬度偏低或刃磨时操作不当造成刃口回火硬度降低。加之进刀量过大产生了刀瘤，与弹膛表面强烈摩擦，造成环形刀 纹，C、是q管材料组织不均或杂质影响而形成环形型刀纹。D、是操作不当所引起环形刀纹等。
一般要求制造弹膛铰刀材料质碳化物偏析在三级以内，若过高时，可用铸造的方法降低碳化物偏析。应提高热处理质量和严格控制淬火温度与时间，使淬火组织与硬度达到要求。
弹膛形状发生变形影响弹膛的几何精度，其产生原因有三种，一是由于精铰弹膛时，表面光洁度差，以致电解抛光不能消除，或者电解时产生的点子、烧伤、黑疤等 缺陷在砂光和研磨抛光时不易消除。为了消除这此缺陷而过分地进行砂光和研磨抛光饰，会引起弹膛变形或超出公差。二是在砂光、抛光时采用砂布较粗，抛光剂细 微性不纯，或有机械杂质等影响。三是抛光弹膛时，操作不良所引起，要求在精铰弹膛和电解抛光时应保证弹膛表面光洁度和几何形状，避免过分抛光修饰弹膛，引 起超差变形。
五、q膛校直
q管的校直与q管毛坯校直一样。对于q管机械加工具有重大的意义。在热处理之后，电解抛光内膛之前，或在挤压膛线之后精加工膛线之前等，都分别对q管进行校直。校直质量的好坏直接影响到成q的射击精度。
校直工序安插在加工过程中进行直到成q验收为止。校直的方法是目测q膛的弯曲度，在q管外圆的弯处加压力，使金属产生弹性变形和永久变形，以达到校直目的。
校直的方法是用阴影三角形法。所谓阴影三角形法，就是当q膛对着有掩板的光源时，如果q膛是直的，它的阴影是一等腰三角形，否则就不是等腰三角形，而是随各种不同的弯曲出现各种相应的阴影（参阅q管质量检验一节）。
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